Неметаллические включения были осмотрены и оценены под 100-кратным оптическим микроскопом. Для дальнейшего определения источника включений в трещинах был использован энергодисперсионный спектроскопический анализ (ЭДС) для качественного анализа состава дефектов. Результаты анализа показали, что включения в трещинах содержали элементы железа и кислорода, таким образом идентифицируя их как включения оксида железа. Анализ химического состава сварочной катанки ER70S-6 соответствовал внутренним техническим условиям контроля для горячекатаной катанки, используемой в газовой сварочной проволоке. Химический состав поврежденной катанки был проанализирован в соответствии с результатами стандартных измерений. Из приведенных выше результатов испытаний видно, что химический состав, а также тип и размер включений в поврежденной катанке соответствуют требованиям стандарта. Однако наличие трещин и смешанной кристаллической структуры на поверхности катанки не соответствует требованиям к результатам контроля включений материала для испытания на выдергивание сварочной проволоки в среде защитных газов (сульфиды) B (оксиды) C (силикаты) D (сферические оксиды) Мелкая серия Крупная серия Мелкая серия Крупная серия Мелкая серия Крупная серия Мелкая серия Крупная серия 1,0-0,5-0,5-0,5- Стандарт контроля катанки ER70S-6 требует гладкой поверхности, свободной от таких дефектов, как трещины, складки и включения. Однако неисправная катанка имела неровную поверхность с трещинами, а анализ энергодисперсионной спектроскопии (EDS) подтвердил наличие включений оксида железа внутри трещин. Эти дефекты существовали до нагрева заготовки. Трещины на поверхности заготовки окислялись под воздействием высокой температуры и окислительной атмосферы в печи, а невозможность сплавления во время прокатки приводила к образованию продольных трещин на поверхности катанки. Эти продольные трещины дополнительно усложняют последующие технологические этапы, ухудшают равномерность деформации сварочной проволоки при волочении, нарушают сплошность матрицы и приводят к трансформации микротрещин в макротрещины, что в конечном итоге приводит к дальнейшему растрескиванию при волочении проволоки. Кроме того, катанка имеет равномерную и мелкозернистую структуру, что обеспечивает хорошие общие характеристики и равномерную деформацию при волочении, что соответствует требованиям к характеристикам волочения, предъявляемым к сварочной проволоке в защитных газах. Неравномерный размер зерна и явление смешанной зернистости в поврежденной катанке указывают на связь с процессом нагрева или охлаждения стали, например: 1) чрезмерно высокая температура нагрева и длительное время нагрева приводят к образованию крупных зерен аустенита, которые легко образуют смешанную зернистую структуру после охлаждения; 2) чрезмерно низкая температура нагрева приводит к тому, что заготовка имеет смешанную зернистость еще до поступления в прокатный стан, что делает невозможным устранение этого явления при последующей прокатке; 3) смешанные зерна образуются в зоне рекристаллизации аустенитной части во время прокатки. Проволока со смешанной структурой зерен демонстрирует неравномерную внутреннюю деформацию во время волочения, что приводит к снижению производительности волочения.

При изучении бессвинцовых припоев изучение интерметаллических соединений в микроструктуре является фундаментальной задачей. Наблюдение в светлом поле требует травления образца. Однако микроструктура припоя очень мягкая, и на поверхности образца легко образуется деформированный слой, что обычно приводит к плохому травлению. В этом случае, используя небольшие различия в высоте поверхности, вызванные разницей в твердости различных соединений и матрицы, технология DIC (дифференцированная индикация) позволяет получить более качественные изображения. Интерметаллические соединения в бессвинцовом припое. Однако применение технологии DIC не снижает требования к подготовке образцов, а, наоборот, повышает их, что касается требований к шлифовке и полировке образцов. Царапины хорошо видны при использовании технологии DIC. Дефекты подготовки образцов в этот момент становятся еще более заметными. В центре бессвинцового припоя на месте интерметаллического соединения отчетливо видна царапина под углом 120° к крупному соединению.